Un medio ambiente que hace que la vida valga la pena.
El cambio climático es uno de los mayores desafíos de nuestro tiempo. Como empresa global, es muy importante para nosotros minimizar nuestro impacto en el medio ambiente en la medida de lo posible mediante la implementación de medidas para el uso eficiente y consciente de la energía y los recursos.
Reducir, reutilizar y reciclar los recursos
Sabemos que en el entorno médico se genera una gran cantidad de residuos plásticos. Aunque la creación de una economía completamente circular en la tecnología médica conlleva desafíos, existen maneras de aprovechar y reducir de forma responsable el uso de los recursos a lo largo de la cadena de valor y, a veces, mantenerlos en circulación.
En septiembre de 2021, Greiner Bio-One lanzó la nueva generación de puntas de pipetas Sapphire. Además de la facilidad de uso, durante el desarrollo del producto se prestó especial atención a la sostenibilidad. El nuevo diseño del producto utiliza un 20 % menos de material en comparación con la versión anterior. Las puntas no solo están disponibles en la gradilla, sino también en bolsas o como repuestos, versiones que usan mucho menos embalaje. Los piezas intercaladas para gradillas de la unidad de recarga están envasadas en cartón, esto ahorra una cantidad significativa de plástico en comparación con las gradillas completas y, en última instancia, también ahorra espacio y emisiones relacionadas con el transporte. Además, las piezas intercaladas en sí están hechas de aproximadamente un 70 % de material reciclado.
Greiner Bio-One utiliza materiales reciclados siempre que las normas lo permiten. Esto se aplica especialmente a los materiales de embalaje. Las cajas de cartón utilizadas contienen de media un 82 % de material reciclado (2021). Alrededor del 60 % del cartón procede de bosques sostenibles con certificación de la gestión forestal FSC. El embalaje se tiene en cuenta en el proceso de desarrollo del producto y también se desarrolla continuamente.
En marzo de 2022, el centro de Mosonmagyaróvár (HU) lanzó una iniciativa para fomentar la reutilización y el reciclaje de las gradillas de puntas de pipeta. En el laboratorio, las gradillas a menudo se usan una sola vez y, a continuación, se desechan junto con los residuos peligrosos, por lo que se pierde el valioso polipropileno. Con la nueva iniciativa, Greiner Bio-One Hungría está recuperando las gradillas vacías y limpias y las piezas intercaladas de gradillas. Se recogen durante las entregas periódicas a nuestros clientes. Greiner Bio-One suministrará las gradillas recogidas a sus clientes para su reutilización gratuita mientras duren las existencias. Si los materiales deben reciclarse, se encarga un socio externo. Los ingresos generados se donan a causas benéficas y a campañas locales de recogida de residuos.
Durante el proceso de moldeado por inyección, algunos componentes del producto, como los tapones VACUETTE®, generan restos de piezas de plástico. Estos se vuelven a fresar y a introducir en el proceso de producción. Otros residuos procedentes de la fabricación en todas las plantas, como los rechazos de producción, se entregan a socios externos para su reciclaje.
En el centro de producción húngaro lleva en funcionamiento una planta de regranulación desde 2017. En la planta, se regranulan y se vuelven a introducir en el proceso de producción los desechos limpios y los residuos de producción de poliestireno de dos centros de producción. El material se recoge por separado y procede directamente de la producción, lo que garantiza un alto grado de pureza. La tecnología utilizada y los exhaustivos procedimientos de ensayo garantizan que el poliestireno regranulado tenga la misma calidad y las mismas propiedades que el granulado original. El material reciclado se utiliza para la producción de placas de Petri, por ejemplo. Greiner Bio-One se esfuerza por aumentar de forma constante su tasa de reciclado y, al mismo tiempo, minimizar todavía más los residuos de producción.
Optimización y reducción del consumo energético
El funcionamiento de nuestra infraestructura, así como las rutas de transporte de las materias primas y productos, representan una parte importante de nuestro consumo de energía.
Por eso, nos esforzamos siempre para optimizar el uso de la energía a lo largo de toda la cadena de valor a través de una serie de acciones.
Todos los centros austriacos y alemanes utilizan un 100 % de electricidad verde certificada y, por lo tanto, producen sus productos con energía limpia y renovable. En total, la electricidad verde representa el 53 % de la electricidad en todos los emplazamientos (2021). Estamos haciendo esfuerzos para aumentar la cuota de electricidad verde donde el suministro lo permita.
Greiner Bio-One lleva produciendo su propia electricidad a partir de fuentes de energía renovables desde 2021. En septiembre de 2021, Mediscan puso en marcha su primera planta fotovoltaica en su planta de Kremsmünster (Austria). La energía generada por la planta cubre aproximadamente una quinta parte de las altas necesidades energéticas del proceso de esterilización. La segunda planta se instaló en Frickenhausen (Alemania) en julio de 2022. Los sistemas cubren el equivalente a las necesidades de electricidad de unos 125 hogares de cuatro personas. En nuestras sedes de Europa y Sudamérica les seguirán otros parques fotovoltaicos.
A través de una serie de proyectos de eficiencia energética en 2021, la sede de Americana (Brasil) logró ahorrar el 1 % de su consumo total de electricidad. Ahora la iluminación del resto del edificio es LED, por lo que toda la planta dispone de esta tecnología. Además, se han renovado partes del sistema de aire acondicionado y se han sustituido dos bombas del circuito de refrigeración por una bomba más eficiente.
La sustitución de un sistema de refrigeración en la sede de Kremsmünster (Austria) en 2020 supuso un ahorro de 384 toneladas de emisiones de CO2, el equivalente al consumo de energía de unas 334 hogares de cuatro personas al año. Este sistema es necesario para la refrigeración en el proceso de moldeado por inyección y, por lo tanto, para la fabricación de la mayoría de los productos. El nuevo sistema de refrigeración funciona con un sistema tecnológicamente avanzado que aprovecha el aire exterior para conseguir una refrigeración eficiente energéticamente. Además, el calor residual generado en la planta es suficiente para cubrir todas las necesidades actuales de gas natural.
Los sistemas de recuperación de calor están en funcionamiento en los centros de producción de Austria, Alemania y Hungría, lo que significa que el calor residual de las instalaciones de producción se utiliza para calentar edificios como las oficinas y los almacenes. Como resultado, no se necesitan apenas combustibles fósiles.
Intentamos optimizar al máximo las rutas de transporte de nuestras materias primas y materiales complementarios, así como las de nuestras mercancías, con el fin de evitar los trayectos largos y, de este modo, reducir las emisiones de CO2. Para lograrlo, nos aseguramos de seleccionar proveedores locales y regionales, por ejemplo, para el granulado y el material de embalaje. Fabricamos algunos de nuestros productos principales en diferentes centros de producción repartidos por el mundo, esto optimiza la satisfacción de la demanda a escala regional y acorta las rutas de transporte.
El grupo Greiner se ha unido a SBTi (Science Based Targets Initiative). De esta manera, buscamos alcanzar los objetivos para la reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero, guiados por el objetivo de 1,5 °C del Acuerdo de París y basados en la ciencia.
Las 3 áreas de acción en materia de sostenibilidad en Greiner Bio-One.
En Greiner Bio-One, consideramos que la sostenibilidad es un objetivo general que debe alcanzarse actuando en tres áreas de acción: el medio ambiente, las personas y la ética. Los límites entre estas áreas de acción son inherentemente fluidos. Lo que es importante es la visión integral de todas las áreas de influencia de nuestra empresa, para poder acercarnos a nuestro objetivo de un futuro sostenible para todos, con cada paso que demos.
