Un ambiente che rende la vita degna di essere vissuta.

Nel settembre 2021, Greiner Bio-One ha lanciato una nuova generazione di puntali per pipette Sapphire. Oltre alla facilità d'uso, durante lo sviluppo del prodotto è stata prestata particolare attenzione alla sostenibilità. Il nuovo design del prodotto utilizza il 20% di materiale in meno rispetto alla versione precedente. I puntali non sono disponibili solo in rack, ma anche in sacchetti o come ricariche, versioni che utilizzano molto meno imballaggi. Gli inserti dei rack dell'unità di ricarica sono confezionati in un imballaggio di cartone, che consente di risparmiare una notevole quantità di plastica rispetto ai rack pieni e, in definitiva, di risparmiare spazio e ridurre le emissioni dovute al trasporto. Inoltre, gli inserti stessi sono realizzati con circa il 70% di materiale riciclato.

Greiner Bio-One utilizza materiali riciclati ovunque gli standard lo consentano. Ciò vale in particolare per i materiali di imballaggio. Le scatole di cartone utilizzate contengono in media l'82% di materiale riciclato (2021). Circa il 60% del cartone proviene da foreste sostenibili ed è certificato FSC. L'imballaggio viene preso in considerazione nel processo di sviluppo del prodotto e viene continuamente perfezionato.

Nel marzo 2022, la sede di Mosonmagyaróvár (HU) ha lanciato un'iniziativa di recupero per promuovere il riutilizzo e il riciclo dei rack di puntali per pipette. In laboratorio, i rack vengono spesso utilizzati una sola volta e poi smaltiti per abitudine insieme ai rifiuti pericolosi, con conseguente perdita di polipropilene prezioso. Con la nuova iniziativa, Greiner Bio-One Ungheria ritira i rack vuoti e puliti e gli inserti dei rack. Vengono raccolti durante le consegne regolari ai nostri clienti. Greiner Bio-One fornirà gratuitamente i rack raccolti ai suoi clienti per il riutilizzo, fino a esaurimento scorte. Il riciclaggio dei materiali viene effettuato da un partner esterno. I proventi generati vengono devoluti in beneficenza e a campagne locali di raccolta dei rifiuti.

Durante il processo di stampaggio a iniezione, alcuni componenti del prodotto, come i tappi VACUETTE®, generano residui di plastica. Questi vengono fresati e reimmessi nel processo di produzione. Altri rifiuti derivanti dalla produzione in tutte le sedi, come gli scarti di produzione, vengono consegnati a partner esterni per il riciclaggio.

La sede ungherese gestisce un impianto di rigranulazione dal 2017. Nell'impianto, gli scarti puliti e i rifiuti di produzione di polistirene provenienti da due sedi vengono rigranulati e reimmessi nel processo di produzione. Il materiale viene raccolto separatamente e proviene direttamente dalla produzione, il che garantisce un elevato grado di purezza. La tecnologia di sistema utilizzata e le ampie procedure di analisi garantiscono che il polistirene rigranulato abbia la stessa qualità e le stesse proprietà del granulato originale. Il materiale riciclato viene utilizzato, ad esempio, per la produzione di piastre di Petri. Greiner Bio-One si impegna a migliorare costantemente il tasso di riciclaggio riducendo al minimo gli sprechi di produzione.

Tutte le sedi austriache e tedesche utilizzano elettricità verde certificata al 100% e producono quindi i loro prodotti con energia pulita e rinnovabile. In totale, l'elettricità verde rappresenta il 53% dell'elettricità in tutte le sedi (2021). Ci stiamo impegnando per aumentare ulteriormente la quota di elettricità verde ovunque l'approvvigionamento lo consenta.

Dal 2021 Greiner Bio-One produce la propria energia elettrica da fonti rinnovabili. Nel settembre 2021, Mediscan ha messo in funzione il suo primo impianto fotovoltaico presso la sede di Kremsmünster (AT). L'energia generata dall'impianto copre circa un quinto dell'elevato fabbisogno energetico per il processo di sterilizzazione. Il secondo impianto è stato installato a Frickenhausen (DE) a luglio 2022. I sistemi coprono l'equivalente del fabbisogno elettrico di circa 125 famiglie di quattro persone. Nelle nostre sedi in Europa e Sud America seguiranno altri impianti fotovoltaici.

Grazie a una serie di progetti di efficienza energetica nel 2021, la sede di Americana (BR) è riuscita a risparmiare l'1% del suo consumo totale di elettricità. Le restanti aree dell'edificio sono state convertite in illuminazione a LED, il che significa che l'intera sede è ora dotata di questa tecnologia. Inoltre, sono stati rinnovati alcuni componenti del climatizzatore e sono state sostituite due pompe nel circuito di raffreddamento con una pompa più efficiente.

La sostituzione di un sistema di raffreddamento presso la sede di Kremsmünster (AT) nel 2020 ha consentito di risparmiare annualmente 384 tonnellate di emissioni di CO2 e l'equivalente del consumo energetico di circa 334 famiglie con quattro persone. Questo sistema è necessario per il raffreddamento nel processo di stampaggio a iniezione e quindi per la fabbricazione della maggior parte dei prodotti. Il nuovo sistema di raffreddamento funziona con un sistema tecnologicamente avanzato in grado di utilizzare l'aria esterna per un raffreddamento efficiente dal punto di vista energetico. Inoltre, il calore di scarto generato nell'impianto è sufficiente a coprire l'attuale fabbisogno di gas naturale.

Nelle sedi di Austria, Germania e Ungheria sono in funzione sistemi di recupero del calore, il che significa che il calore di scarto degli impianti di produzione viene utilizzato per riscaldare gli altri edifici, come gli uffici e i magazzini. Di conseguenza, i combustibili fossili non sono praticamente più necessari.

Cerchiamo di ottimizzare al meglio le vie di trasporto delle nostre materie prime e ausiliarie e delle nostre merci, per evitare lunghi tragitti e ridurre le emissioni di CO2. A tal fine, ci assicuriamo di selezionare fornitori locali e regionali, ad esempio per i granulati e il materiale di imballaggio. Produciamo alcuni dei nostri prodotti principali in diverse sedi in tutto il mondo, ottimizzando la copertura della domanda a livello regionale e accorciando le vie di trasporto.

Il gruppo Greiner è entrato a far parte dell'iniziativa Science Based Targets (SBTi). In questo modo, implementiamo e perseguiamo obiettivi di riduzione delle emissioni di gas serra orientati all'obiettivo di 1,5 °C dell'Accordo di Parigi e basati su dati scientifici.